Beim Fused Deposition Modeling wird das Bauteil durch schichtweises Auftragen (Extrudieren) eines Kunststoffes gefertigt. Hierzu ist, wie bei jedem 3D Druck Verfahren, ein druckfähiges, digitales 3D Modell nötig. Durch ein Programm kann dieses Modell dann in eine Vielzahl von Schichten zerlegt werden (slicen). Die Schichten werden anschließend  beim 3D Druck von einem Extruder, also einer beheizten Düse, die das Material schmilzt, auf eine Arbeitsplatte aufgetragen. Wenn das Material abkühlt, härtet es wieder aus. So entsteht Schicht für Schicht das reale Abbild des 3D-Modells.

Volumenkörper werden dabei nicht solide, sondern mit Füllstrukturen gedruckt. Das sogenannte Infill liegt standardmäßig bei 20%. Durch das Einbringen dieser Gitterstruktur im Inneren des Bauteils kann viel Material eingespart werden, ohne die Festigkeit zu mindern. Verfügt das Objekt über Überhänge, müssen beim 3D Druck mit dem FDM Verfahren Stützstrukturen mitgedruckt werden. Diese werden nach der Produktion von uns entfernt.

Es ist möglich verschiedenste Filamente zu verdrucken. Wir bieten unter anderem PLA, ABS und PETG an, sodass für jeden Anwendungsbereich das passende 3D Druck Material gefunden werden kann.

Im FDM-Verfahren fertigen wir so verschiedenste Produkte für unterschiedlichste Anwendungen und Branchen. Beispielsweise Bauteile für Form- und Funktionstests, Prototypen aber auch mechanisch stark beanspruchte Endprodukte und Kleinserien. Ob Automobilteile, Spielwaren oder Messe– und Architekturmodelle, …der Anwendung der Objekte sind fast keine Grenzen gesetzt. Das FDM-Verfahren ist das günstigste Rapid Prototyping Verfahren und bietet dabei auch noch die breiteste Material- und Farbauswahl. Ein weiterer Vorteil sind die relativ kurzen Lieferzeiten.